一、文件和记录的相关要求

       1. 所有质量记录的保存期不得少于24个月。

       2. 工厂应保留获证产品的经销商或销售网点信息或销售信息，并在需要时按认证机构的要求及时提供。

       3. 工厂应保存认证产品的出入库单、台帐。

       4. 工厂中保留的认证产品的档案，在证书到期后仍需保存12个月以上。

       二、采购与关键件控制要求

       1.工厂需控制的关键件至少应包含认证规则所列明的关键件。关键件的供应商并非经销商、贸易商或中间商，而是关键件的生产者（制造商）或生产厂。

       2.当关键件的证书暂停或撤销与关键件的质量无关，则工厂可继续使用证书失效前生产的关键件；当关键件的证书的暂停或撤销与关键件的质量有关（或可能有关），则工厂应对关键件的质量问题进行分析，评估关键件的质量问题是否影响整机产品持续满足认证要求，并采取适当的应对措施，如暂停采购关键件并对其供应商重新评估、暂停存在问题的整机出厂、对已经出厂的存在问题的整机进行质量追溯。

       3.工厂在采购需求文件中要明确关键件技术要求，程序中的验证要求至少包含验证所采购关键件的型号规格、技术参数、供应商等

       4.在获证产品发生质量问题（如国抽地抽不合格、监督抽样检测不合格）时，工厂应主动分析是否与关键件的质量有关，若有关则应及时调整对关键件的管控方式。

       三、生产过程控制-特殊工序的相关要求

       特殊工序是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的工序。工厂应对特殊工序进行识别并实施有效控制。识别方法如在工位上挂牌、在工艺文件上做标识使相关人员知道所从事工作的重要性等。

       对特殊工序的控制内容及资源的要求有：

       1.配备必需的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准要求的产品；

       2.配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响的工作人员具备必要的能力；

       3.建立并保持适宜产品生产、储存等必备的环境。

       4.特殊工序的关键工艺参数或产品特性应得到有效的确认和监控。

       5.特殊工序的作业指导文件的内容应至少包含工艺的步骤、方法、参数、质量要求、工艺过程监控要求、需形成的记录等。

       6.特殊工序的控制方式和手段的建立应能与认证产品的特点和生产过程的设备能力、工艺技术水平、操作人员的能力、作业活动的复杂程度等特点相适宜并得到有效保持。为确保最终产品与认证样品的一致性，工厂应提供证据表明其在产品生产、装配过程中通过某种有效的方式进行了控制。

       四、例行检验、确认检验和现场见证/目证试验要求

       1.例行检验和确认检验控制程序”至少应包括检验项目、检测要求、抽样方案和判定准则，程序中对例行和确认检验的规定应不低于认证规则的要求。工厂应根据认证产品的技术特点制修订该程序，确保文件的正确性和适宜性。

       2.CCC确认检验的频次不应超过一年，确认检验至少应覆盖到不同的工厂界定码。若确认检验由工厂自行实施，工厂应提供书面和实物等证据，证实工厂具备足够的检验能力；若确认检验由工厂委托外部机构实施，工厂至少应保留外部机构的认可证明。

       3.用于现场见证/目证试验的样品应为合格品。

       五、检验试验的仪器设备与人员要求

       1. 工厂应配备足够的检验试验仪器设备，如仪器设备的量程、精度、数量等应满足相应的检验要求，应满足工厂批量生产的检验要求。其次工厂应具备确认检验所要求的试验环境。

       2. 配备的检验试验仪器设备应按规定的周期或在使用前进行校准（或检定）。工厂也可根据检验试验仪器设备使用的情况，提出校准或检定需求，以确保其有效性。检验试验仪器设备的校准或检定状态应能方便地被使用及管理人员识别，以免误用。如粘贴校准合格标识等。校准状态通常包括合格、准用、停用、封存等

       3. 工厂应保存每台检验试验仪器设备的校准记录或检定证书。校准记录至少应包括：设备标识、测量值、偏差／不确定度（可行时）、基准设备、校准结果、有效期、校准人等；检定证书至少应包括：设备标识、检定依据、检定结论、有效期、检定人等。

       4. 工厂应选择具有相应资质的外部校准或检定机构对检验试验仪器设备进行校准或检定。对于内部检定机构，应具备相应资质；对于内部校准机构，应具备相应资质或能力。

       5.用于例行检验的仪器设备需进行功能检查，工厂应明确检查的要求、内容、频次和方法，工厂应考虑其产量情况，合理地确定功能检查的频次，以便在功能检查结果出现问题时追回已检过的产品。在功能检查发现检验试验仪器设备功能失效时，工厂应评价失效的原因及产生的后果；必要时，应对产品重新进行检测。

       6. 工厂配备的检验试验人员应有一定的能力，能够正确地使用检验试验仪器设备，并完成规定的检测项目。

       六、不合格产品的控制要求

       1.对不合格产品的“处置措施”通常包括返工、返修。必要时，工厂应对不合格的产生原因进行分析（如关键件原因、工艺的原因等），制订预防措施，防止问题的再次发生。

       2.工厂应建立认证产品不合格信息的收集渠道，如通过地方质监局网站、工商局网站、国家或地区有影响的官方报纸等收集信息。对于认证产品的不合格信息，工厂应确保其内部信息传递的及时性和通畅性。

       3.工厂对产品不合格的原因分析应符合工程原理，相应的纠正和预防措施应科学、合理、可操作。对于认证质量问题，如果工厂没有及时通知认证机构，则尽管工厂按照相关要求进行了整改，但认证机构在接到政府部门的信息通报后仍需暂停相关证书；反之，如果工厂及时通知了认证机构，则认证机构可先不暂停相关证书，而是在对不合格情况进行分析后，根据严重程度决定如何处置证书。

       七、认证产品的一致性要求

       1. 工厂应了解认证依据的标准和国家相关法律法规（关于印发<产品标识标注规定>的通知（技监局监发[1997]172号））对产品铭牌和包装箱上标注内容的要求。

       2. 产品铭牌和包装箱上所标明的产品名称、型号规格、技术参数、认证委托人、生产者（制造商）、生产企业等信息，在产品获证前应与型式试验报告上所标明的一致，在产品获证后还应与认证证书上所标明的一致。

       3. 工厂应有产品铭牌和包装箱的设计文件，如图纸或样板等。产品铭牌和包装箱上所标明的信息应与工厂设计文件的规定一致。

       4.工厂应在产品设计阶段确保产品符合标准要求，并通过设计文件对符合标准的结构型式予以规定。认证产品结构应与工厂设计文件（如图纸、样板等）、工艺文件或作业指导书的规定一致。

       5.认证产品使用的关键件既要符合整机标准的要求（如整机标准有要求时），也应符合关键件自身标准的要求。

       6.工厂应在产品设计阶段确定关键件的技术质量要求，如关键件的型号规格、技术参数，材料的名称、牌号，依据的标准，验收要求等，并通过图纸、关键件清单等设计文件予以规定。工厂使用的关键件应与设计文件的规定一致。

       7.关键件的使用和变更应经认证机构确认/批准，或经认证技术负责人批准（适用简化流程的B类关键件变更），报认证机构备案。工厂使用的关键件应与认证机构确认/批准或备案的一致。

       8.对于标样/留样产品，工厂应按规定及时取回，建立标样/留样清单，有合适的场地妥善保管，防止标样/留样的丢失或损坏。标样/留样（含封条）损坏或丢失的，工厂应及时通知认证机构，并按认证机构的规定重新送样确认后标样/留样。标样/留样经合法拆封的，工厂应对标样/留样的拆封使用进行记录，并在使用后要求拆封人重新封样。

       八、认证标志和证书的使用要求

       工厂应了解国家质检总局令第117号《强制性产品认证管理规定》、国家质检总局令第63号《认证证书和认证标志管理办法》、国家认监委2001年1号公告《强制性产品认证标志管理办法》规定中关于认证标志和证书的管理要求并遵照执行。

       德普华检测配有资深的CCC审厂辅导团队和CCC技术服务团队，可以提供包括CCC免费技术咨询、CCC申请、CCC测试、CCC取证、CCC审厂辅导、CCC确认检验等一站式服务，为你的产品投入市场保驾护航。